鋼管軋機及生產技術的最新進展
鋼管的主要生產方法有熱軋(包括擠壓)、焊接和冷加工三大類。焊接鋼管的生產過程是將管坯(鋼板、帶鋼或扁鋼)用各種成形方法按直卷或螺旋方向卷曲成要求的形狀，然后借助于加溫加壓的方法將縫隙焊接起來而獲得鋼管，因而焊接鋼管的基本工序為成形和焊接。工業發達國家，如美國、日本、德國等，都擁有大量的現代化熱軋鋼管設備，其中主要是自動軋管機和周期式軋管機，其生產的鋼管占世界熱軋管產量的92%,鋼管增長率達7.5%。它們生產的熱軋管產量占世界鋼材產量的15%左右。
近年來，管坯連鑄有很大發展，逐步取代了軋制管坯，使金屬收得率提高10%～15%,能源費用節省40%以上，成本大大降低。20世紀80年代以來，普遍采用了錐形輥穿孔機、限動(半限動)芯棒連軋管機組等高效先進軋管設備。限動(半限動)芯棒連軋管機可生產直徑達426mm、長度達50m的鋼管;生產效率高，單機最大產量可達80萬～100萬噸/年;產品質量好，外徑公差可達士(0.2%～0.4%),壁厚偏差在士(3%～6.5%)范圍內。在二輥式限動芯棒連軋管機的基礎上，國外又研制出三輥可調的限動芯棒連軋管機。
由于對精密、薄壁、高強度特殊鋼管的需求量不斷增長，促使冷軋、冷拔鋼管生產迅速發展。冷軋管機有周期式、多輥式、立式、行星式和連續式等多種，其中以周期式冷軋管機應用最普遍。冷拔是生產精密鋼管的主要方法，有擺式、轉盤式和卷筒式三種冷拔管機。卷筒式拔管機占地面積小，拔制速度高，正在推廣應用。
軋鋼生產過程自動化的對象為機電、液壓系統，由于對象慣性小、響應快，要求控制周期為2～20ms,如液壓壓下和竄輥系統的位置控制或液壓恒壓力控制系統的控制周期為2～3ms，機電設備控制或工藝參數(厚度、寬度等)自動控制則也應小于20ms(溫度控制周期可以適當放慢)，這和以熱工參數(溫度、壓力、流量)為主的化工、輕工、煉油和冶煉生產過程自動化相比，控制周期約快20～40倍。軋鋼生產過程自動化要求控制信息在各控制站之間能快速更新。特別是在熱連軋機精軋區域內，多個控制功能聯系緊密且相互影響，并共享輸入和輸出模塊，因此要求數據信息在各控制站之間以及各CPU之間能快速更新。因此，軋鋼自動化系統要求具有高速控制能力和高速通信能力的技術特點，通常采用快速分布式計算機控制系統，并以此系統為基礎不斷開發和積累各項控制功能的軟件，以形成適用于軋鋼生產過程的計算機控制系統。
